گرانول مس و چگونگی تولید آن | فلزات رنگین | پودر مس یک پودر فلزی قرمز و نارنجی رنگ براق است که به طور عمده در روش های ریخته گری سرد استفاده می شود. با مخلوط کردن پودر مس ریز آسیاب شده با ماده باندینگ مایع (مانند پلی استر یا رزین پلی اورتان) می توان خمیری ایجاد کرد که مانند قالب سخت شود و ریخته گری کامپوزیتی را ایجاد کند که از تکه های فلز خالص تقلید خواهد کرد بدون اینکه نیازی به ریخته گری گرم باشد.
مس یک فلز بسیار قابل انعطاف است و به دلیل هدایت گرمایی و الکتریکی بسیار مورد استفاده و توجه قرار می گیرد. مس در سیم های الکتریکی و همچنین در ترکیب با سایر فلزات برای تشکیل آلیاژهای مختلف (به عنوان مثال در ترکیب با قلع برای بدست آوردن آلیاژ برنز) استفاده می شود. هنگامی که این فلز در معرض هوا قرار می گیرد ، لایه بیرونی این فلز به آرامی به اکسید سیاه رنگ تبدیل می شود.
پودر مس گرانوله را می توان با روش های مختلفی تولید کرد که مهمترین آنها اتمیزاسیون ، الکترولیز ، هیدرومتالورژی و کاهش حالت جامد است. در هر روش پودری با خصوصیات ذاتی خاص بدست خواهد آمد.
شمش مس
شمش ها موادی هستند ، عمدتا فلزی که در بلوک ها یا میله های مناسب برای پردازش بیشتر ریخته می شوند. تولید کنندگان مختلف شمش آلیاژ مس تأکید دارند که محصولات آنها مطابق با استانداردهای شناخته شده بین المللی مانند BSI است. آنها به طور گسترده ای برای تولید چرخ دنده ، پمپ ، شیرآلات ، قطعات دریایی و بسیاری از صنایع دیگر استفاده می شوند.
شمش های آلیاژ مس می توانند شامل برنز ، فلز اسلحه و برنج باشند. شمش مس ماده ای بادوام است و از مقاومت بالایی برخور است و به طور گسترده در ریخته گری برای نصب دیگ بخار ، اتصالات فشار آب و یاطاقان های روانکاری روغن و استفاده می شوند.
تولید گرانول
گرانول های پلاستیک گلوله های کوچکی از پلاستیک هستند که داخل دستگاه های مختلف شکل دهی پلاستیک ریخته شده و به انواع مختلف قطعات تبدیل می شوند.
سیستم ماشین های شکل دهی به پلاستیک (شامل انواع خطوط اکستروژن و تزریق و …) به گونه ای ساخته شده اند که بهتر است مواد اولیه ورودی آنها بشکل ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد.
مواد پلاستیکی بازیافتی که آسیاب شده اند و دارای شکل های ورقه ای یا گوشه های تیز هستند نمی توانند به راحتی در قیف های ورودی این دستگاه ها مورد استفاده قرار بگیرن و البته زمان میکس شدن هم بدلیل عدم یکنواختی اندازه آن ها با مواد دیگر همیشه یک ترکیب غیر یکنواخت دارند.
لذا مصرف کنندگان این مواد ترجیح می دهند مواد خریداری شده آنها مثل مواد اولیه نو بصورت گرانول یا همان ساچمه های کوچک پلاستیکی باشد که این کار به وسیله خطی به اسم خط تولید گرانول انجام می شود.
این خطوط به دو روش عمل می کنند:
روش اول: خطوط تولید گرانول رشته ای
تولید گرانول رشته ای که ساخت ماشین آلات آن ساده تر بوده و معمولا در ایران مورد استفاده قرار می گیرد روشی است که در آن پلاستیک پس از ذوب شدن در دستگاه اکسترودر و عبور از صافی های فلزی بشکل رشته هایی از پلاستیک مذاب در آمده و پس از عبور از یک استخر آب به داخل یک دستگاه آسیاب کوچک هدایت می شوند و پس از تکه تکه شدن خشک می شوند.
این روش ساده بوده اما گرانولهای تولید شده با آن شباهتی به گرانولهای مواد اولیه نو ندارد و دارای گوشه های تیز و خرده های پلاستیک هست.
خود خط نیز ثبات نداشته و رشته ها مدام قطع میشود و نیاز بهاپراتور تمام وقت دارد.
روش دوم: خطوط تولید خشک
در این روش پلاستیک های خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافی از سوراخ های ریزی خارج میشود و به همان شکل مذاب بوسیله ی تیغه ای که با سرعت زیاد برش می خورد. و همزمان بوسیله ی یک مکنده مکیده شده و با عبور از مسیرهای لوله ای سرد و خشک میشود. سپس با ورود به مخزن بزرگتری دچار افت فشارشده و بر اثر این افت فشار گرانول ها که سنگین ترند به پایین مخزن سقوط کرده و هوا از بالای آن خارج می شود.
ساخت ماشین آلات آن نیاز به دقت بالاتری داشته و باید از کنترل های دور در قسمتهای مختلف آن استفاده کرد در کل قیمت خط بالاتر بوده اما گرانولهای تولید شده بسیار شبیه به گرانول های خریداری شده از پتروشیمی بوده و خود خط تولید نیز در زمان کار کاملا دارای ثبات می باشد.
دستگاه گرانول ساز – اکسترودر
بیرون رانی مرحله ی آخر بسیاری از خطوط بازیافت پلاستیک است. خارج کننده ها معمولا مواد یکدست را دریافت می کنند. اگر خط بازیافت در مراحل تمیز کردن و خشک کردن درست عمل نکند، خارج کننده نیز درست عمل نخواهد کرد. این مساله معمولا در دیگر مراحل خط بازیافت اتفاق می افتد.
یک دستگاه اکسترودر باید این ویژگیها را در تمام مراحل داشته باشد:
یک وسیله ی تخلیه ی خوب با یک پمپ خلاء قوی جهت افزایش تاثیر گازگیری، اگر تخلیه کننده دو تا باشد نتیجه بهتر است.
یک تعویض کننده ی صفحه ی قوی و بزرگ زیرا گاهی، اگر مواد خوب شسته نشده باشد، و این اتفاق خواهد افتاد، و به هر حال باید محصول گرفته شود، یک تعویض کننده ی صفحه ی بزرگ بسیار کمک خواهد کرد.
اکسترودر های تک پیچه مورد استفاده ترین هستند.اکسترودر تک پیچه فقط یک پمپ است. خارج کننده های تک پیچه از لحاظ اجرا آسان ترند و به سختی دچار نقص می شوند و از انواع دیگر هم ارزان ترند. در خارج کننده های تک پیچه فراوری در سطح بالایی است و هزینه ی نگهداری پایین است.
گازهای پر خطر و شیمیایی موجود در مواد مورد استفاده از طریق جذب در سیستم خلاء از بین می روند و گاز ایجاد شده پس از این مرحله در تطابق با استانداردهای اروپایی و مد نظر قرار دادن بهداشت انسان ها از هر نوع عنصر خطرناکی پاک می شود.
بسته به ماده ای که مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه خارج کننده با ظرفیتی حدود kg1200-100 در ساعت عمل می کند.